Timp de zeci de ani, sunca presata a fost facuta doar manual, printr-un procedeu de umplere in forme individuale de catre operatori specializati, capabili sa adapteze mulajului (formei) sau membranei bucati de muschi care, dupa maturare, erau destul de uscate si dure, cu o consistenta rigida ce complica recompunerea corecta a bucatii. Ca rezultat al acestor caracteristici ale carnii, in timpul procesului de umplere si modelare, apareau defecte structurale care sunt la fel de traditionale ca si procesul in sine. Iar cele mai comune defecte, care se pastreaza si astazi in cazul suncilor presate care se fac traditional, sunt gaurile, care se formeaza din cauza lipsei compactarii dintre bucatile de muschi, sau fisurile, care isi au originea in lipsa liantului.

Compacta elimina golurile care afectau felierea la vanzare Odata cu schimbarea obiceiurilor consumatorului, produsele feliate au inceput sa reprezinte un procentaj mai ridicat in optiunea de cumparare a consumatorului. Acest lucru i-a determinat pe specialistii in constructia de echipamente pentru procesarea carnii sa caute solutii pentru a scapa de golurile rezultate dupa umplerea manuala a suncilor si, implicit, pentru obtinerea de bucati feliabile, cu un grad de valorificare ridicat. Insa, pana acum, singurele masini capabile sa faca automat sunca presata prin compactarea muschiului intreg, precum masinile de umplere sub vacuum cu piston dublu (pereche), nu au fost capabile sa atinga nivelul de compresie necesar, cauzand ocazional aparitia aerului si separarea dintre bucatile de muschi la produsele finite. O echipa compusa din tehnicieni si tehnologi din industria carnii au facut testari si analize ale acestor limitari de procesare, ajungand la concluzia ca principala problema consta in lipsa compactarii carnii in interiorul membranei, din cauza gradului mare de uscare si rigiditate al materiei prime, caracteristici care face foarte dificila curgerea carnii cu usu­rinta prin tevile masinilor. Iar eforturile asupra aceastei linii de cercetare s-au concretizat prin proiectarea si dezvoltarea solutiei Compacta. Masina Compacta a fost creata pentru a fi cuplata la orificiul de evacuare al unei masini de umplere automata cu piston dublu, si executa compactarea carnii inainte de a fi transferata catre carcasa de plastic si catre cleste. In acest caz masina de umplere se comporta doar ca o pompa de vid continua cu rolul de a muta carnea. Ceea ce in­tr-a­devar determina greutatea bucatii ce urmeaza a fi umpluta este chiar mecanismul Compacta, accesoriu compus din doi cilindri volumetrici, fiecare dintre ei fiind prevazut cu un piston intern. In functie de miscarea interna a acestui piston, este definit un volum mai mare sau mai mic de umplere a carnii, ce determina o greutate specifica a bucatii. Cu ajutorul unui sistem ajustabil intern de retentie, cu pistoanele amintite, adaptarea si compactarea interna a muschilor are loc inainte de a fi trimisa carnea catre tubul conectat la cleste sau la Thermoformer. O combinatie intre valvele de admisie si de evacuare a carnii ale Compacta face ca cei doi cilindri volumetrici sa opereze cu o miscare de du-te vino. In acest fel nu exista o incetinire in linia de productie, din moment ce primul cilindru este incarcat, celalalt este descarcat in cleste si tot asa mai departe. Rezultate remarcabile in eliminarea golurilor Reglarea volumului de umplere se poate face fie manual, direct pe Compacta, fie automat, de la display-ul afisat pe masina. Atunci cand se lucreaza in sistem de umplere continua, folosirea Compacta este extrem de importanta pentru produsele cu injectare scazuta, fara fosfati si de o inalta calitate. Umplerea acestor produse fara dispozitivul Compacta da nastere unei presiuni inalte si a unei tensiuni in interiorul membranei de plastic pentru a putea compacta muschii si a extrage tot aerul ramas intre membrana si carne, cauzand o rupere continua a bucatilor umplute, deoarece plasticul nu poate sa reziste la o astfel de tensiune. Daca in schimb aparatul este astfel ajustat incat membrana de plastic sa reziste la procesul de umplere, atunci bucatile de sunca produse fara compactare au gauri interne si au drept rezultat probleme la feliere. Si au, in consecinta, un grad mai redus de valorificare a produsului finit. Pentru a testa eficienta acestui mecanism in reducerea defectelor mai sus-mentionate la un produs feliat, a fost instalata o linie Compacta intr-o fabrica de procesare a carnii, unde toata sunca pentru feliere a fost produsa pe aceasta linie timp de 3 luni. Umplerea se facea inainte manual, in pungi de plastic pentru sunca fara fosfat si cu o masina automata de umplere cu cleste pentru sunca cu fosfati. Dupa acesta perioada de 3 luni, s-au facut comparatii intre rezultatele obtinute la feliere, pentru fiecare tip de sunca cu media obti­nuta de obicei pentru acelasi produs. Productia zilnica medie de sunca preparata a fost de aproximativ 23.000 kg, 34% fiind produsa fara fosfati. Sunca preparata cu fosfati a fost facuta in intregime din bucati de sunca de porc 6D, cu exceptia articulatiei, in timp ce sunca fara fosfat a fost pregatita din sunca de porc 7D, folosind numai partile denumite partea de sus din exteriorul piciorului si partea din exterior. Concluzii La testele desfasurate pe o perioada de trei luni, s-a demonstrat, dincolo de orice indoiala, ca presarea carnii cu dispozitivul Compacta a insemnat un mare pas inainte catre umplerea automatizata a carnii cu particularitati extreme, precum produsele fara fosfat cu rate scazute de injectare (8-15 %). La produsele cu rate similare de injectare, dar cu fosfati, gradul de valorificare este sporit dar rezultatele sunt mai putin impresionante, deoarece functionarea cu acest tip de carne este mai putin problematica. Sistemul intern de retentie a pistonului ajustabil reduce spatiile goale care nu pot fi eli­minate cu ajutorul pompelor de vacuum si care duc la aparitia fisurilor si gaurilor nedorite. Linia Compacta reprezinta o solutie mecanica si nu atrage dupa sine vreo schimbare in procesul de productie, astfel incat calitatea produsului nu este afectata, nici nu exista vreun impact asupra operarii liniilor de productie.