Industria de procesare a cărnii este supusă unei presiuni constante de a crește productivitatea și de a respecta standarde stricte de siguranță alimentară impuse prin Regulamentul (UE) nr. 853/2004 și legislația națională de transpunere.

În România, conform datelor INS și ANSVSA, fluxul tehnologic din abatoare variază semnificativ în funcție de capacitatea de procesare, iar diferențele de eficiență pot ajunge până la 25% între unități similare.

Studiile publicate de FAO și de European Food Safety Authority arată că reorganizarea fluxului de producție, prin eliminarea blocajelor și optimizarea succesiunii operațiunilor, poate reduce timpii de procesare cu 10-15% și pierderile tehnologice cu 5-7%.

În practică, aceasta presupune:

• repoziționarea echipamentelor pentru a asigura un flux liniar,
• reducerea distanțelor parcurse de produs,
• integrarea sistemelor automate de transport și manipulare.

Exemple de bune practici din Danemarca și Germania demonstrează că investițiile moderate în automatizarea liniilor de tranșare, combinată cu instruirea personalului conform ghidurilor HACCP, conduc la creșterea productivității cu 8-12% într-un interval de un an.

Un alt element critic este digitalizarea monitorizării producției, prin implementarea sistemelor MES (Manufacturing Execution System) care:

• colectează date în timp real despre parametrii de proces,
• permit identificarea rapidă a neconformităților,
• susțin respectarea cerințelor de trasabilitate.

În România, utilizarea acestor tehnologii este încă limitată, dar programele de finanțare europeană, precum Planul Național Strategic PAC 2023-2027, oferă linii de sprijin pentru modernizarea echipamentelor și digitalizarea proceselor.

Optimizarea fluxului de producție nu este doar o cerință tehnică, ci și o necesitate economică, în contextul creșterii costurilor cu energia, forța de muncă și materiile prime. Acest lucru face din investiția în eficiență un factor esențial pentru competitivitatea pe termen mediu și lung.

(Foto: Freepik)